Éxito total el nuevo híbrido i8 de BMW
BMW tiene colgado el cartel de "todo vendido" para
el primer año de producción de su nuevo deportivo i8, que costará 129.900
euros. Un éxito, aunque se mantiene en secreto esa capacidad de producción.
En este sentido, ya que el coche terminado sale de la planta
de Leipzig (Alemania) y se ensambla siguiendo las mismas pautas –aunque con
alguna participación más de robots– que se usan en Goodwood para los Rolls
Royce, se podría especular con un volumen anual de unas 3.000 unidades.
De todas formas, este cálculo (no muy científico) podría
quedarse corto porque ayer, los responsables de la fábrica de Moses Lake, en el
estado de Washington (EEUU), anunciaron que van a triplicar la producción de
fibra de carbono con la que se hacen el chasis y la carrocería del coche.
Porque el BMW i8 es un escaparate de tecnología. Además de
lo comentado, es híbrido enchufable y el el primer coche que se comercializa
que puede montar faros láser.
La decisión de desarrollarlo y fabricarlo surgió en 2007
para intentar cumplir con las normas que poco a poco van entrando en vigor en
materia de emisiones.
Klaus Draeger, miembro del consejo de dirección del grupo
alemán, admitió que con la tecnología convencional se podría llegar a unas
emisiones de CO2 de 85 gramos por kilómetro, por los 136 actuales, pero no más.
Por eso decidieron hacer modelos eléctricos o electrificados, creando la
división "i", de la que ya ha salido el i3, en este caso un coche
100% eléctrico.
Draeger admitió no estar seguro de que algún día puedan
recuperar el dinero invertido en el desarrollo de estos coches –otro de los
secretos que guardan con más celo–, pero sí lo está de que le son absolutamente
necesarios a la marca.
Aparte de sus peculiaridades tecnológicas, el i8 surge de un
particular proceso de producción que comienza en Moses Lake, en la factoría de
la empresa SLG, construida en 2011 con dos millones de dólares de ayudas del
estado de Washington.
SLG es una empresa suministradora que está en el origen de
la tecnología de fibra de carbono que BMW emplea en sus vehículos. Como primer
accionista tiene a SKion GmbH, la empresa de inversiones de Susan Klatten,
miembro de la familia Quant, que es la accionista de referencia de BMW, con el 46,7%
de las acciones.
SKion tiene el 28% de SLG, BMW el 18,4% y el Grupo
Volkswagen, se ha conformado con el 10%.
SLG produce la fibra que, enrrollada en carretes, se envía a
la planta de BMW en Wackersdorf (Alemania) donde se procesa en láminas, se corta
y se da forma a las piezas.
De Wackersdorf, esos componentes de fibra llegan a Landshut,
en donde se montan para formar componentes dispuestos para su instalación en el
coche. Esto último se realiza en la planta de Leipzig, en donde se monta el
chasis, denominado módulo life, y la carrocería en un único proceso 100%
robotizado.
En ella, este módulo life se encuentran el denominado módulo
drive, destinado a soportar los motores y la transmisión, que se ha construido
en aluminio en Dingolfing.
De aquí llega también el módulo que contiene las
baterías, mientras que el motor, un tres cilindros en línea se produce en la
factoría británica de Hams Hall, aunque inicialmente se había previsto que lo
hiciera en Graz (Austria) Magna Styer. El motor eléctrico se produce en
Landshut.
Este laborioso proceso de producción contribuye a crear el
halo que tiene el coche y que es una de las razones por las que su primer año
de producción está vendido.
Hasta ahora, los compradores son personas de alto nivel
adquisitivo deseosos de tener la última novedad o aficionados al automóvil, que
invierten en un modelo espectacular y calculan que tendrá una difusión limitada
a lo largo de su vida comercial.
Al mercado español se han adjudicado 25 coches que, de
momento, pese al anuncio de la marca, no están todos comprometidos.
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