13 mayo 2014

Éxito total el nuevo híbrido i8 de BMW

BMW tiene colgado el cartel de "todo vendido" para el primer año de producción de su nuevo deportivo i8, que costará 129.900 euros. Un éxito, aunque se mantiene en secreto esa capacidad de producción.

En este sentido, ya que el coche terminado sale de la planta de Leipzig (Alemania) y se ensambla siguiendo las mismas pautas –aunque con alguna participación más de robots– que se usan en Goodwood para los Rolls Royce, se podría especular con un volumen anual de unas 3.000 unidades.

De todas formas, este cálculo (no muy científico) podría quedarse corto porque ayer, los responsables de la fábrica de Moses Lake, en el estado de Washington (EEUU), anunciaron que van a triplicar la producción de fibra de carbono con la que se hacen el chasis y la carrocería del coche.

Porque el BMW i8 es un escaparate de tecnología. Además de lo comentado, es híbrido enchufable y el el primer coche que se comercializa que puede montar faros láser.

La decisión de desarrollarlo y fabricarlo surgió en 2007 para intentar cumplir con las normas que poco a poco van entrando en vigor en materia de emisiones. 

Klaus Draeger, miembro del consejo de dirección del grupo alemán, admitió que con la tecnología convencional se podría llegar a unas emisiones de CO2 de 85 gramos por kilómetro, por los 136 actuales, pero no más. 

Por eso decidieron hacer modelos eléctricos o electrificados, creando la división "i", de la que ya ha salido el i3, en este caso un coche 100% eléctrico.

Draeger admitió no estar seguro de que algún día puedan recuperar el dinero invertido en el desarrollo de estos coches –otro de los secretos que guardan con más celo–, pero sí lo está de que le son absolutamente necesarios a la marca.

Aparte de sus peculiaridades tecnológicas, el i8 surge de un particular proceso de producción que comienza en Moses Lake, en la factoría de la empresa SLG, construida en 2011 con dos millones de dólares de ayudas del estado de Washington.

SLG es una empresa suministradora que está en el origen de la tecnología de fibra de carbono que BMW emplea en sus vehículos. Como primer accionista tiene a SKion GmbH, la empresa de inversiones de Susan Klatten, miembro de la familia Quant, que es la accionista de referencia de BMW, con el 46,7% de las acciones.

SKion tiene el 28% de SLG, BMW el 18,4% y el Grupo Volkswagen, se ha conformado con el 10%.

SLG produce la fibra que, enrrollada en carretes, se envía a la planta de BMW en Wackersdorf (Alemania) donde se procesa en láminas, se corta y se da forma a las piezas.

De Wackersdorf, esos componentes de fibra llegan a Landshut, en donde se montan para formar componentes dispuestos para su instalación en el coche. Esto último se realiza en la planta de Leipzig, en donde se monta el chasis, denominado módulo life, y la carrocería en un único proceso 100% robotizado.

En ella, este módulo life se encuentran el denominado módulo drive, destinado a soportar los motores y la transmisión, que se ha construido en aluminio en Dingolfing. 

De aquí llega también el módulo que contiene las baterías, mientras que el motor, un tres cilindros en línea se produce en la factoría británica de Hams Hall, aunque inicialmente se había previsto que lo hiciera en Graz (Austria) Magna Styer. El motor eléctrico se produce en Landshut.

Este laborioso proceso de producción contribuye a crear el halo que tiene el coche y que es una de las razones por las que su primer año de producción está vendido.

Hasta ahora, los compradores son personas de alto nivel adquisitivo deseosos de tener la última novedad o aficionados al automóvil, que invierten en un modelo espectacular y calculan que tendrá una difusión limitada a lo largo de su vida comercial.

Al mercado español se han adjudicado 25 coches que, de momento, pese al anuncio de la marca, no están todos comprometidos.

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